Mit Feuerungsanlagen, also der Erzeugung von Strom und Wärme durch Verbrennungsprozesse, kennen wir uns aus. Große, kleine, alte, neue – diese zu optimieren ist nicht nur unser Kerngeschäft sondern unsere Leidenschaft. Gerade in Zeiten, in denen wir vor einer Klimawende stehen ist es wichtig, durch einen reibungslosen Betrieb die Emissionen so gering wie möglich zu halten. Und das ist nur einer von vielen Vorteilen, die unsere Regelung bietet.

Die Ausgangssituation

Am Standort einer Papierfabrik in der Nähe von Seoul in Südkorea wurde eine neue Müllverbrennungsanlage errichtet, um den Dampfbedarf der Papier-Produktion zu decken. Unsere dafür entwickelte Feuerleistungsregelung EPOC© Boiler eignet sich hervorragend, um einen stabilen, effizienten Betrieb einer solchen Anlage zu gewährleisten. Die Anlagengrenzen (Temperaturen, Drücke, Emissionen, …) werden mit unserer Regelung automatisch eingehalten.

Wir stellen hierbei sowohl die Soft- als auch die Hardware und begleiten Unternehmen im Rahmen der Inbetriebnahme bei der Implementierung unserer Regelung.

Wir lernen den Kessel kennen, um unsere Regelung optimal auf den Betrieb einstellen zu können. Das machen wir natürlich vor Ort, um die Reaktion des Kessels möglichst direkt zu erfahren. So weit so gut.

Corona und die Inbetriebnahme

In diesem Fall war für Mai 2020 eine dreiwöchige vor Ort Inbetriebnahme in Südkorea geplant. Wegen der Reiseeinschränkungen durch die Corona Pandemie musste das Projektteam jedoch umdisponieren. Südkorea war – wir erinnern uns – zu dieser Zeit einer der Corona-Hotspots und an eine Reise dorthin nicht zu denken. Die Bauarbeiten in Südkorea liefen allerdings nach Zeitplan und so standen wir vor der Herausforderung, einen neuen Weg zu finden, um die Inbetriebnahme durchzuführen. Also begannen wir Vorkehrungen für unsere allererste Ferninbetriebnahme zu treffen. Die Hardware wurde lückenlos beschriftet und eine Anleitung sowie ein Aufbauplan erstellt. Es war uns wichtig, dass auch Personen ohne spezielles technisches Know-how den Aufbau und die Verkabelung der Hardware vornehmen können. Daher baten wir – um ganz sicher zu gehen – eine unbeteiligte Kollegin aus dem Office, den Aufbau nur nach Beschriftung und Aufbauplan probeweise durchzuführen. So konnten wir Schwachstellen im Plan und der Beschriftung schnell identifizieren und ausbessern. Als letzten Schritt erstellten wir noch ein Video vom Aufbau bzw. der Verkabelung und legten es bei. Das Ganze verpackten wir dann und schickten es innerhalb weniger Tage nach Korea, um den straffen Zeitplan einhalten zu können. Die Spannung bei der Sendungsverfolgung war groß, es gab zu diesem Zeitpunkt schließlich kaum Flüge nach Korea. Die Erleichterung war daher umso größer, als unser Paket wohlbehalten ankam. Und tatsächlich gelang es unserem Kunden, die Hardware korrekt anzuschließen und wir konnten über fast 9.000 km hinweg die Verbindung zur Kessel-Steuerung herstellen, ohne jemals vor Ort gewesen zu sein.

Die Inbetriebnahme

Einer erfolgreichen Inbetriebnahme stand damit nichts mehr im Weg. Um die fehlenden vor Ort Eindrücke zu kompensieren, wurde in täglichen Videokonferenzen mit den Technikern in Südkorea und einem Dolmetscher, der Betrieb der Anlage besprochen – erschwerend kam nämlich hinzu, dass unser Kunde kein Englisch und wir kein Koreanisch sprechen. Aber nach knapp einer Woche war es geschafft: die Regelung war soweit eingestellt, dass die Anlage ohne Operatoreingriffe vollautomatisch eine konstante Dampfmenge erzeugt. Sowohl unser Kunde in Korea als auch unser Projektteam in Wien waren begeistert: eine vollständige Remote-Inbetriebnahme über viele Tausende Kilometer hinweg war geglückt.

Wir waren selbst ein wenig überrascht, was alles möglich ist wenn es möglich sein muss. Es freut uns sehr, dass dieses Projekt so erfolgreich umgesetzt werden konnte und wir sind gespannt auf die nächsten Herausforderungen.